如何解决装置间数据无法实时共享的难题？
讲述人：王艳慧 （锦州石化公司仪电车间自控组技术负责人）
【操作难题】随着自动化、智能化水平的日益提高，炼化生产装置间的数据共享已成为提升装置运行平稳率的迫切需求。但是，将不同类型的控制系统进行联网，成本过高、技术难度非常大且并不可行。
当前，锦州石化公司仪电车间负责维护的74套DCS控制系统，涉及5个厂家的10种型号。不同的控制系统应用各自读写语言，导致关联装置间无法构建信息通道，关键参数数据不能实时互通。系统由于“方言”不通形成了信息孤岛，对生产过程中的主动调节及预知性操作极为不利。
【破解方法】借助全流程优化项目推进，锦州石化仪电车间依托劳模创新工作室的技术力量，将关联装置间数据实时共享列为攻关项目。仪表技术人员积极了解装置操作过程对参数数据的具体需求，以中央控制室监控的DCS系统为中心，建立“数据池”。利用中央控制室与各装置之间的光纤及交换机，采用RS485通信的方式，将各装置的数据传送到中央控制室的DCS系统中，各装置再根据需要从“数据池”中读取数据，实现了装置间DCS数据的秒级共享。
仪表技术员工克服了多套装置对数据类型定义差异、通信组态设置各异等难题，摸索兼容的匹配类型，完成了中央控制室的21套装置的DCS数据实时共享。
【应用效果】经过技术攻关，关联装置间实现互联互通，为快速响应、预警操作提供了精准依据。下游装置通过实时关注上游装置操作条件变化，采取应对措施，从被动应急到主动应对，装置波动率有效降低15%。（谭月 整理）
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